.png)
Siklon Hesabı
Siklon, gaz içerisindeki katı partiküllerin ayrıştırılmasında, endüstride yaygın olarak kullanılan ayrıcı seperatördür. Standart bir siklon tasarımı, girdap oluşturan bir gaz girişi, eksenel bir temiz gaz çıkışı ve toz boşaltma açıklığından oluşmaktadır.. Bir siklonun performansı toz tutma verimi ve basınç düşüşüyle belirlenir. Siklonun tasarım kriterleri kullanım amacına bağlı olarak yüksek verimli veya yüksek kapasiteli olabilir.
Parametre
Debi
Partikül Yoğunluğu
Giriş Hızı
Değer
Birim
Farklı Çaptaki Partikül Sayısı:
m³/h
Partikül Çapı
Yüzde Miktarı
kg/m³
m/s
##
##
Siklon Çapı
Giriş Yüksekliği
m
m
##
##
Giriş Genişliği
Girdap Uzunluğu
m
m
##
##
Girdap Çapı
Siklon Düz Uzunluğu
m
m
##
##
Siklon Konik Uzunluğu
m
Siklon Toplam Uzunluğu
m
##
##
Ürün Çıkış Çapı
m
Hava Yoğunluğu
kg/m³
Hava Viskozitesi
m²/s
Sonuçlar:
Yükseklik Cinsinden Basınç Düşümü (Birimsiz):
##
Dönüş Sayısı (Birimsiz):
##
Gazın İçeride Kalma Süresi (s)
##
Basınç Düşümü (Pa)
##
Kesme Çapı (mikron)
##
Güç Gereksinimi (Watt)
##
Tutulan Partikül Miktarı (%)
##
Parameters | Symbol | Unit |
|---|---|---|
Mass Flow Rate | Q | m³/h |
Particle Density | ρ_p | kg/m³ |
Inlet Velocity | v | m/s |
Cyclone Diameter | D | m |
Inlet Height | a | m |
Inlet Width | b | m |
Vortex Finder Height | S | m |
Vortex Finder Diameter | De | m |
Cyclone Straight Length | h | m |
Cyclone Conical Length | z | m |
Cyclone Total Length | H | m |
Particle Outlet Diameter | B | m |
Parametreler | Sembol | Birim |
|---|---|---|
Debi | Q | m³/h |
Partikül Yoğunluğu | ρ_p | kg/m³ |
Giriş Hızı | v | m/s |
Siklon Çapi | D | m |
Giriş Yüksekliği | a | m |
Giriş Genişliği | b | m |
Girdap Uzunluğu | S | m |
Girdap Çapı | De | m |
Siklon Düz Uzunluğu | h | m |
Siklon Konik Uzunluğu | z | m |
Siklon Toplam Uzunluk | H | m |
Ürün Çıkış Çapı | B | m |
Örnek Hesap:
Parametre | Miktar | Birim |
|---|---|---|
Debi | 144 | m³/h |
Partikül Yoğunluğu | 2500 | kg/m³ |
Giriş Hızı | 2 | m/s |
Siklon Çapı | 0,3 | m |
Giriş Yüksekliği | 0,2 | m |
Giriş Genişliği | 0,1 | m |
Girdap Uzunluğu | 0,3 | m |
Girdap Çapı | 0,1 | m |
Siklon Düz Uzunluğu | 0,4 | m |
Siklon Konik Uzunluğu | 0,2 | m |
Siklon Toplam Uzunluk | 0,6 | m |
Ürün Çıkış Çapı | 0,1 | m |
Parameter | Value | Unit |
|---|---|---|
Mass Flow Rate | 144 | m³/h |
Particle Density | 2500 | kg/m³ |
Inlet Velocity | 2 | m/s |
Cyclone Diameter | 0,3 | m |
Inlet Height | 0,2 | m |
Inlet Width | 0,1 | m |
Vortex Finder Height | 0,3 | m |
Vortex Finder Diameter | 0,1 | m |
Cyclone Straight Length | 0,4 | m |
Cyclone Conical Length | 0,2 | m |
Cyclone Total Length | 0,6 | m |
Particle Outlet Diameter | 0,1 | m |
Farklı boyutlardaki partüküllerin siklon içerisindeki davranışları CFD & DEM analiz kombin metotları ile incelenmiştir.
Hesap yoluyla bulunan 64 Pa basınç düşümü değeri analiz yöntemi ile 57 Pa bulunmuştur.
(Örnek analiz sonuç görselleri aşağıda yer almaktadır.)
Anahtar Kelimeler: Siklon Hesabı, Siklon Analiz, Mühendislik, Hesaplama, CFD, DEM
*Bu sayfada kullanılan tüm hesap, kod, dosya, tablo ve yazı bilgi amaçlıdır. Bunların kullanımından dolayı oluşabilecek herhangi bir zarardan tarafımızı sorumlu tutulamaz.
Venturimetre Hesabı
Akışkanların debisini ölçmekte kullanılan, iki ucu açık, kesiti ortasına doğru her iki ucundan da daralan ve ince bir tüp şeklinde olan bir ölçü aletidir. Tüpün incelerek boğaz oluşturan en dar kesitli kısmında akışkan hızı en büyük değerini alırken akışkan basıncı düşer ve tüpün geniş kesitli kısmı ile dar kesitli kısmı arasında bir basınç farkı oluşur. Bu basınç farkı venturimetrenin giriş ve çıkışına bağlanmış "Kapalı manometre" yardımıyla ölçülür. Bu ölçüm sonucu elde edilen basınç değerleri yardımıyla tüp içinden geçen akışkanın debisi tespit edilir.
Parametre
A1 (Alan)
Değer
A2 (Alan)
Hava Yoğunluğu
P1
P2
Birim
m²
m²
kg/m³
Pa
Pa
Hacimsel Akış Debisi (m³/h)=
##
Venturimetre hakkında daha detaylı bilgi içeren dökümanı aşağıdaki indir butonunu kullanarak indirebilirsiniz.
Anahtar Kelimeler: Venturimetre, Debi Ölçüm, Debi Hesabı.
*Bu sayfada kullanılan tüm hesap, kod, dosya, tablo ve yazı bilgi amaçlıdır. Bunların kullanımından dolayı oluşabilecek herhangi bir zarardan tarafımızı sorumlu tutulamaz.
Perfore Sac Açık Alan Hesabı
Sac metal tasarımı ve imalatı hakkında kapsamlı rehberler, ipuçları ve en iyi uygulamalar! Projelerinizi bir üst seviyeye taşıyın.
Comprehensive guides, tips, and best practices for sheet metal design and manufacturing! Take your projects to the next level.
Yuvarlak Perforasyon - 60 Derece Kademeli
Delik Çapı (mm)
İki Delik Arası Mesafe (mm)
##
Yuvarlak Perforasyon - 45 Derece Kademeli
Delik Çapı (mm)
İki Delik Arası Mesafe (mm)
##
Yuvarlak Delik - Düz Çizgi
Delik Çapı (mm)
İki Delik Arası Mesafe-1 (mm)
İki Delik Arası Mesafe-2 (mm)
##
Kare Delik - Düz Çizgi
Kare Delik Kenar Uzunluğu (mm)
İki Delik Arası Mesafe-1 (mm)
İki Delik Arası Mesafe-2 (mm)
##
Kare Perforasyon - Kademeli
Kare Delik Kenar Uzunluğu (mm)
İki Delik Arası Mesafe-1 (mm)
İki Delik Arası Mesafe-2 (mm)
##
Altıgen Perforasyon
Delik Ölçüsü (mm)
İki Delik Arası Mesafe (mm)
##
Yuvarlak - Uç Yuvası - Yanal Kademeli
Delik Genişliği (mm)
Delik Uzunluğu (mm)
İki Delik Arası Mesafe-1 (mm)
İki Delik Arası Mesafe-2 (mm)
##
Yuvarlak - Uç Yuvası - Düz Çizgi
Delik Genişliği (mm)
Delik Uzunluğu (mm)
İki Delik Arası Mesafe-1 (mm)
İki Delik Arası Mesafe-2 (mm)
##
Kare - Uç Yuvası - Düz
Delik Genişliği (mm)
Delik Uzunluğu (mm)
İki Delik Arası Mesafe-1 (mm)
İki Delik Arası Mesafe-2 (mm)
##
Kare - Uç Yuvası - Kademeli
Delik Genişliği (mm)
Delik Uzunluğu (mm)
İki Delik Arası Mesafe-1 (mm)
İki Delik Arası Mesafe-2 (mm)
##
Sac metal tasarım, Sac metal imalat, Sac büküm, Lazer kesim, Metal tasarım rehberleri, Mühendislik tasarımı, Üretim teknikleri, CNC büküm, Kaynak işlemleri, Tasarım optimizasyonu, Metal levha, Sac işleme
Sheet metal design, Sheet metal fabrication, Metal bending, Laser cutting, Metal design guides, Engineering design, Manufacturing techniques, CNC bending, Welding processes, Design optimization, Metal sheet, Sheet metal processing
Birim Dönüştürücü
Uzunluk
Kütle
Zaman
Sıcaklık
Alan
Hacim
Hız
Açı
Frekans
Veri
Basınç
Enerji
Güç
Yoğunluk
Kuvvet
Kütlesel Debi
Termal İletkenlik
Metre
Metre
Kilometre |
Metre |
Desimetre |
Santimetre |
Milimetre |
Mikrometre |
Nanometre |
Mil |
Yarda |
Fit |
İnç |
Deniz Mili |
Kilometre |
Metre |
Desimetre |
Santimetre |
Milimetre |
Mikrometre |
Nanometre |
Mil |
Yarda |
Fit |
İnç |
Deniz Mili |
Sac metal tasarım, Sac metal imalat, Sac büküm, Lazer kesim, Metal tasarım rehberleri, Mühendislik tasarımı, Üretim teknikleri, CNC büküm, Kaynak işlemleri, Tasarım optimizasyonu, Metal levha, Sac işleme
SAC METAL TASARIM KRİTERLERİ
Minimum Sac Büküm Uzunluğu
✅ Neden 3T + R?
-
Malzemenin deformasyona uğramadan bükülebilmesi için gereken mesafe:
-
Eğer büküm çizgisine çok yakın bir flanş yapılırsa, sacın kenarında deformasyon, çatlama veya kalıp hasarı meydana gelebilir.
-
Bu kural, hem üretilebilirliği sağlamak hem de takım ömrünü uzatmak amacıyla kullanılır.
-
-
Büküm bölgesinde yayılma (stretching) etkisi:
-
Büküm sırasında malzeme iç kısmında sıkışır, dış kısmında gerilir.
-
Bu etkiyi dengelemek için belli bir minimum düz flanş (3T) ve kıvrılma yarıçapı (R) gerekir.
-
Minimum Delik Çapı
❌Neden D < T önerilmez?
-
Kalıp hasarı riski artar:
Deliğin çapı çok küçük olursa, zımbalama esnasında kullanılan punç (punch) kırılabilir veya hızlı aşınır. -
Delik kalitesi düşer:
D < T durumunda çıkan parça çapaklı, yamuk veya çatlamış olabilir. Sac malzeme kenarı düzgün şekilde kesilemez. -
Malzeme deformasyonu:
Küçük çaplı delikler, özellikle yüksek mukavemetli çeliklerde plastiğe geçmeden kırılmaya yol açabilir.
Deliğin Bükümden Minimum Uzaklığı
❓ Neden bu öneri yapılır?
1. Metal deformasyonunu önlemek:
Büküm sırasında malzeme esner ve uzar. Eğer delik büküm çizgisine çok yakınsa, şekil bozulur ya da delik eliptikleşir.
2. Çatlak oluşumunu engellemek:
Delik çevresi gerilme altında olduğu için, çok yakın yerleştirilmiş delikler çatlamaya açık hale gelir.
3. Üretim hatalarını azaltmak:
Lazer kesim, zımbalama veya bükme kalıbı ile yapılan işlemlerde, minimum mesafeye uyulmazsa çapak, kenar yırtılması veya yamulma olur.
4. Montaj hassasiyeti:
Eğer bu toleransa uyulmazsa, büküm sonrası delik ekseni kayar ve civata/delik hizalama sorunları yaşanır.
Yüksek hassasiyet gerekiyorsa >4T+R
İki Delik Arasındaki Merkezden Merkeze Mesafe
❓ Neden bu öneri yapılır?
-
Delik çevresindeki malzeme yetersiz kalabilir:
Delikler çok yakın olursa, aradaki sac kopar, çatlar ya da şekil bozulur.
-
Zımbalama işlemi sırasında deformasyon olur:
Aradaki sac parçası çok ince kaldığında, punç malzemeyi düzgün kesemez, çapak, delik sapması veya takım hasarı oluşabilir.
-
Gerilim yığılması engellenir:
Bükme, kaynak, vida montajı gibi işlemlerde delikler arası yeterli mesafe yoksa gerilimler birleşir ve yırtılmaya neden olabilir.
Ekstrüzyon Deliği Boyutu ve Konum Kılavuzları
❓ Neden bu öneriler yapılır?
-
Ekstrüde delikler yüksek kuvvet gerektirir:
Punch + die kombinasyonu ile yapılan çekme işlemi, çok yüksek lokal kuvvet uygular. Bu, kenara çok yakınsa yırtılma riskine yol açar.
-
Çekilmiş delik, çevresindeki malzemeye yük bindirir:
Sac kenarına, büküm bölgesine veya başka deliklere çok yakın yerleştirilirse, yeterli akma mesafesi kalmaz, malzeme “kırılır” ya da form dışı kalır.
-
Tornalanabilirlik ve diş çekilebilirlik etkilenir:
Örneğin dişli bir delik (M4–M6 gibi) çekilecekse, sac kalınlığına göre bu geometriye çevresel destek gereklidir.
Yetersiz destek = dişin kopması veya sıkışması.
Sac metal tasarım kuralları, Sac büküm standartları, Minimum büküm yarıçapı, Sac levha delik delme kriterleri, Sac metal toleransları, Sac parça imalat rehberi, Delik kenar mesafesi, Ekstrüde delik tasarımı, Zımbalama kalıp ömrü, Sac metal mühendisliği, Üretilebilirlik için tasarım (DFM) sac metal, Sac metalde gerilme yığılması, Metal levha tasarım ipuçları, Bükümlerde malzeme deformasyonu, Minimum flanş uzunluğu sac metal.
Basınçlı kaplar, gaz veya sıvıların yüksek basınç altında güvenli bir şekilde depolanması ve taşınması amacıyla kullanılan, endüstriyel tesislerin vazgeçilmez ekipmanlarıdır. Bu kapların tasarımı, yalnızca mühendislik bilgisi değil, aynı zamanda ciddi bir mevzuat ve standart bilgisi de gerektirir. Avrupa'da yaygın olarak kullanılan EN 13445 standardı ile Amerika kökenli ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), tasarım kriterleri, malzeme seçimi, üretim süreçleri ve test yöntemleri açısından önemli farklılıklar taşır. Bu rehber, öğrencilerden, sektöre yeni adım atan tasarımcılara ve deneyimli mühendislere kadar geniş bir kitleye hitap ederek, temel kavramları anlaşılır bir dille açıklarken aynı zamanda EN ve ASME standartlarını karşılaştırmalı olarak sunar.
Temel Standartlar ve Yaklaşımlar
EN 13445-3:2009: Avrupa basınçlı kap standardı, CE uygunluğu için kullanılır.
-
Sac kalınlığı hesapları, emniyet katsayıları ve kaynak katsayıları tanımlıdır.
-
Gerilme analizleri için hem formül hem analiz tabanlı hesaplara izin verir (DBF, DBA).
ASME VIII Div.1-2-5: Amerikan standardı, uluslararası yaygın kullanım.
-
Emniyet katsayıları daha yüksektir (Div.1), daha detaylı analiz gerektirir (Div.2-5).
Hacim Hesabı
Silindirik bir basınçlı kap hacmi:
V = π . r² . h + Vbombe
V: Hacim (m³),
r : İç yarı çap (m),
h : Silindirik Gövde Boyu (m),
Vbombe : Bombe Hacmi (m³)
Hemisferik Bombe Hacim Hesabı:
Hemisferik bir bombenin hacmi:
V = 2/3. π . r³
V: Hacim (m³),
r : Bombe iç yarı çapı (m).
Eliptik Bombe Hacim Hesabı:
Eliptik bir bombenin hacmi:
V = 0,25. π . D² . h
V: Hacim (m³),
D : Bombe iç çapı (m),
h : Bombe kapağın iç yüksekliği (m).
SAC KALINLIĞI HESABI (DBF)
EN13445' e göre:
e: Minimum Cidar Kalınlığı (mm),
P : Tasarım Basıncı (MPa),
Dᵢ : İç Çap (mm),
z : Kaynak Katsayısı
e =
P . Dᵢ
2.f.z - P
ASME Div.1' e göre:
t: Cidar Kalınlığı (mm),
P : İç Basınç (MPa),
R : İç Yarı Çap (mm),
S : İzin Verilen Malzeme Gerilmesi (MPa)
E : Kaynak Verimi
t =
P . R
S.E - 0,6 . P
BOMBE DERİNLİĞİ ve GERİLME DAĞILIMI
Basınçlı kapların bombe (uç kapak) şekli, iç basınç altında oluşacak gerilmenin dağılımını doğrudan etkiler. Bombe geometrisinin uygun seçilmemesi durumunda, özellikle bombe-kabuk geçiş bölgelerinde yüksek gerilme birikimleri meydana gelebilir. Bu durum, uzun vadede çatlak, yırtılma veya yorulma problemlerine yol açabilir.
Bu bağlamda kullanılan en temel oranlardan biri şudur:
β =
h
D
Burada;
β = Bombe yüksekliği oranı (Boyutsuz),
h = Bombe kapağının iç yüksekliği (mm),
D = Bombe iç çapı (mm).
-
Bombe tipi, gerilme dağılımını belirler.
-
En uygun gerilme dağılımı hemisferik bombede olur ama imalat zordur.
-
Elliptik bombe ekonomik ve gerilme dağılımı dengelidir.
β değeri ne anlama gelir?
📉EN 13445 Figure 7.5-1 ve 7.7-1 Ne Gösterir?
Bu grafiklerde, farklı bombe tipleri için β oranlarına karşılık gelen:
-
Gerilme yoğunlaşma katsayıları (k),
-
Minimum bombe yüksekliği önerileri,
-
Bombe cidarındaki zayıf noktalara dair geometrik sınırlar,
görsel olarak sunulur. Bu sayede tasarımcı, hangi bombe yüksekliğinde, ne tür gerilme dağılımı bekleyebileceğini kolayca öngörebilir.
Örnek Uygulama Formülü:
e =
4 . f . k - 0,2 . P
P . D
Burada:
-
e: Minimum cidar kalınlığı (mm)
-
P: İç basınç (MPa)
-
D: Bombe çapı (mm)
-
f: Malzemenin izin verilen dayanımı (MPa)
-
k: β değerine göre grafiklerden belirlenen katsayı
Tasarımcı Ne Yapmalı?
-
Bombe tipi seçilir (Elliptik, torisferik, hemisferik, vb.)
-
Bombe çapı ve yüksekliği tasarlanır → β hesaplanır
-
EN 13445 grafiklerinden uygun k değeri alınır
-
Bu k değeriyle sac kalınlığı e hesaplanır
-
Gerekiyorsa FEM analiziyle doğrulama yapılır
Bu yöntem, hem güvenli hem de ekonomik tasarım sağlamaya yardımcı olur.
Nozul Yerleşimi ve Takviye
Nozul açılacak bölgelerde takviye plakaları gereklidir:
-
EN 13445 çizelgeleri kullanılır (Bölüm 9).
-
Nozul bölgesindeki gerilme artışı FEM ile doğrulanmalıdır.
Ayak ve Taşıyıcı Yapılar
-
Yatay kaplarda saddle support kullanılır.
-
Dikey tanklarda skirt veya leg tipi destek uygulanır.
-
Ayaklara gelen yük: kendi ağırlığı + test sıvısı + deprem etkisi
Deprem ve Statik Yükler
-
EN 13445-3, 5.3.1 bendi uyarınca deprem yükleri dahil edilmelidir.
-
Deprem etkisi = kütle × ivme
Yorulma ve Tasarım Ömrü
-
500 tam basınç çevriminden fazla durumlar için Clause 17-18 yorulma analizleri zorunludur.
-
Emniyetli tasarım için 10^6 çevrime kadar hesap yapılabilir.
Korozyon Payı (C)
-
Tipik: 1-3 mm
-
Korozyon olmayan ortamlarda C = 0 kabul edilebilir.
Malzeme Seçimi
-
EN 13445-2 veya ASME II-D içeriğindeki standart malzemeler tercih edilmelidir.
-
Malzeme seçiminde hem mekanik dayanım, hem de kaynaklanabilirlik, tokluk ve korozyon direnci dikkate alınmalıdır.
-
Dayanım değerleri (akma ve çekme mukavemeti) kullanıldığı tasarım sıcaklığına göre alınmalıdır.
Örnek Malzemeler:
📌 Not: Yukarıdaki değerler yaklaşık olup, malzeme sertifikalarındaki ısıl işlem ve test sıcaklığına göre farklılık gösterebilir.
-
Eğer tasarım sıcaklığı artarsa (örneğin 150–300 °C), malzemenin akma dayanımı düşer.
-
EN ve ASME tabloları, her sıcaklık aralığı için ayrı f veya S değeri verir. Bu değerler doğrudan formüle konur.
Tavsiye:
-
Karbon çelikler (örneğin P265GH) → ekonomik ve kaynaklanabilir ama korozyona açık.
-
Paslanmaz çelikler (örneğin SA-240 304) → pahalı ama kimyasal dayanımı yüksektir.
-
Korozyonlu ortamda çalışacaksa, malzeme seçiminden sonra ayrıca koruyucu kaplama veya anot koruma düşünülmelidir.
Standartlara Göre Emniyet Katsayıları
Kaynaklar
-
EN 13445-3:2009 Dökümanı
-
ASME BPVC 2023 (Div.1-2)
-
CE uygunluk için PED 2014/68/EU
Bu sayfa, sadece hesap değil; tasarım kararlarında rehberlik eder. Buradaki tüm bilgiler ve hesaplamalar bilgi amaçlı sunulmuş olup, herhangi bir mühendislik sorumluluğu doğurmaz.
Detaylı ve standartlara uygun bir basınçlı kap tasarımına ihtiyacınız varsa; proje başlangıcından CE belgelendirmeye kadar tüm süreci kapsayan kapsamlı bir hizmet sunmaktayım. Tasarım, mühendislik hesaplamaları, analiz (FEM/CFD), proje yönetimi, teknik çizim hazırlığı ve süreç danışmanlığı konularında profesyonel desteğe ihtiyacınız varsa benimle iletişime geçebilirsiniz.
🔧 Deneyimle, güvenle ve yönetmeliklere uygun tasarımla yanınızdayım.
basınçlı kap tasarımı, EN 13445 hesaplama, ASME VIII tasarım örneği, bombe kapağı gerilme hesabı, sac kalınlığı hesabı, basınçlı tank mühendislik hizmeti, CE uyumlu basınçlı kap, nozul hesaplaması, FEM analizi basınçlı kap, statik analiz basınçlı tank, yüksek basınçlı kap tasarımı, endüstriyel ekipman tasarımı, proje yönetimi basınçlı kap, teknik çizim hizmeti, SolidWorks ile kap tasarımı, mühendislik danışmanlığı, PED 2014/68/EU uyumlu tasarım, makine mühendisi proje hizmeti, proses ekipmanı tasarımı, basınçlı kap çizimi, endüstriyel ürün geliştirme, tank ve reaktör tasarımı
Havalandırma ve Toz Toplama Sistemlerinde "Sabit Hız Yöntemi" ile Kanal Çapı Nasıl Hesaplanır? (Otomatik Hesaplayıcı)
Tek bir kaynaktan gelen havayı birden fazla noktaya dağıtmak veya farklı noktalardan emilen tozlu havayı tek bir hatta toplamak, mekanik tesisat tasarımının en kritik aşamalarından biridir. Hatalı seçilen kanal çapları; sistemin gürültülü çalışmasına, hedeflenen debilere ulaşılamamasına veya boru içlerinde partikül birikmesine neden olur.
Neden Sabit Hız Yöntemini Kullanmalıyız?
Özellikle içinde talaş, toz, duman veya ağır partiküller taşıyan endüstriyel sistemlerde havanın hızı hayati önem taşır. Havanın hızı belirli bir eşiğin (taşıma hızı) altına düşerse, taşınan partiküller borunun dibine çöker ve zamanla sistemi tıkar.
Sabit hız yönteminin temel amacı basittir: Hattan hava eksilse de (veya hatta hava eklense de) akış hızını başından sonuna kadar aynı tutmak. Bunu yapabilmek için, debi düştükçe boru çapını daraltmak; debi arttıkça boru çapını büyütmek gerekir.
İşin Matematiği: Süreklilik Denklemi
Temel akışkanlar dinamiği kuralı olan süreklilik denklemine göre Debi (Q), Kesit Alanı (A) ve Hız (V) birbiriyle doğrudan ilişkilidir:
Q = A x V
Eğer hızın (V) sabit kalmasını istiyorsak, debideki (Q) değişime paralel olarak kanalın kesit alanını (A) değiştirmeliyiz. Dairesel bir hava kanalının yeni çapını (D) bulmak için formülü şu şekilde türetiriz:
Bu formülde kütlesel debiyi kullanıyorsanız, havanın yoğunluğunu da hesaba katarak hacimsel debiye geçiş yapmanız gerektiğini unutmayın.
İki Farklı Kullanım Senaryosu
Senaryo A
Dağıtıcı (Manifold) Sistemler
Bir kurutma fırınına veya hava bıçağına hava bastığınızı düşünün. Tek bir fandan gelen ana debi, çıkışlara (branşmanlara) geldikçe kollara ayrılır. Hızı korumak için, her çıkıştan sonra kalan debiye göre ana boru çapı kademeli olarak daraltılır.
Senaryo B
Toz Toplama (Emiş/Egzoz) Sistemleri
Fabrikadaki farklı tezgahlardan emiş yaptığınızı düşünün. Fana doğru yaklaştıkça, her bir girişten gelen hava ana borudaki toplam debiyi artırır. Bu durumda akış hızını sabitlemek için, fana yaklaştıkça ana boru çapı kademeli olarak büyütülür.
Hata Payını Sıfıra İndirin
Otomatik Hesaplama Aracı
Yukarıdaki formülleri tek tek her bir boru segmenti ve branşman (çıkış) için elle hesaplamak, özellikle 5-10 çıkışlı sistemlerde ciddi bir zaman kaybıdır. Bu süreci saniyelere indirmek için arka planda tüm termodinamik ve geometrik formülleri çalıştıran aracımızı kullanabilirsiniz.
Nasıl Kullanılır?
-
Ana Verileri Girin: Sistemin başlangıç debisini, hava yoğunluğunu ve ana borudaki hedeflenen akış hızını belirtin.
-
Çıkışları/Girişleri Ekleyin: Sistemin kaç kola ayrılacağını (veya kaç koldan toplanacağını) ve her bir kolun çekeceği debiyi tabloya yazın. İsterseniz branşman hızlarını ana hattan farklı olacak şekilde manuel ayarlayabilirsiniz.
-
Sonuçları Alın: Araç, her bir segmentten sonra ana borunun yeni çapını ve çıkış borusunun çapını anında hesaplar.
(Metrik ve ABD sistemleri desteklenmektedir, girdiğiniz birime göre arka plan hesaplamaları otomatik kalibre edilir.)
Tüm bu formüllerle ve birim çevirileriyle vakit kaybetmek istemiyorsanız, mühendisler için hazırladığımız Premium Boyutlandırma Aracını kullanabilirsiniz.
Tek seferlik çok ufak bir ücretle (veya PRO üyelik ile) aracın kilidini açabilir, sisteminizdeki maksimum 10 çıkışın çapını milisaniyeler içinde hatasız olarak hesaplayabilirsiniz.
👇 Aracın Kilidini Açın ve Hesaplamaya Hemen Başlayın: 👇
Toplam Başlangıç Hacimsel Debi
Toplam Başlangıç Kütlesel Debi*
Hava Yoğunluğu*
Birim
Sistemi
Toplam Başlangıç Hacimsel Debi (m³/h)
Toplam Başlangıç Hacimsel Debi (m³/s)
Kesit Alanı (m²)
##
##
##
Ana Boru Fan Çapı
*Opsiyonel. Hacimsel debi girilir ise kütlesel debi ve hava yoğunluğu hesaba katılmaz. Öncelik hacimsel debinindir.
Çıkış No
İstenen Çıkış Debisi
İstenen Segment Hızı (m/s)
Giriş Başlangıç Hızı (m/s)
##
İstenen Çıkış Hızı (m/s)
Yeni Ana Boru Çapı (mm)
Çıkış (Branşman) Çapı (mm)
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
"Hesapla" butonuna tıklayarak, yandaki sorumluluk reddi beyanını okuduğunuzu ve kabul ettiğinizi onaylamış olursunuz.
⚠️ Önemli Mühendislik Uyarısı ve Sorumluluk Reddi (Disclaimer)
Bu hesaplama aracı, akışkanlar mekaniği literatüründe genel kabul görmüş "Süreklilik Denklemi" ve "Sabit Hız Yöntemi" formüllerini temel alarak matematiksel olarak doğru sonuçlar üretmek üzere tasarlanmıştır.
Ancak, her havalandırma ve toz toplama sistemi; boru pürüzlülüğü, bağlantı dirseklerinin açıları, sızdırmazlık kalitesi, hava sıcaklığı ve sahadaki imalat toleransları gibi kendine özgü fiziksel değişkenlere sahiptir. Bu araçtan elde edilen sonuçlar "ön tasarım" ve "referans" niteliği taşımaktadır.
Sistemin genel mühendislik kurallarına uygunluğu, fan statik basıncının hesaplanması, sahada damperler ile debi ayarının (balans) yapılması ve nihai tasarımın doğrulanması (validasyon) tamamen tasarımı yapan mühendisin/uzmanın sorumluluğundadır. Bu hesaplayıcının kullanımından veya referans alınmasından doğabilecek doğrudan veya dolaylı hiçbir tasarım hatasından, performans kaybından veya maddi/manevi zarardan web sitemiz sorumlu tutulamaz.
Tek Seferlik Hızlı Çözüm
1 Günlük
Erişim
79 TL
KDV Dahil
Anlık kontrol ve hesaplama için ideal
Proje ve Tasarım Süreci
7 Günlük
Erişim
149 TL
KDV Dahil
Haftalık tasarımlarınız için en uygun
Hizmet ve Analiz Dönemi
30 Günlük
Erişim
249 TL
KDV Dahil
Dönemsel ihtiyaçlarınız için en avantajlısı
Anahtar Kelimeler: hava kanalı hesabı, eşit hız yöntemi, havalandırma hesabı, boru çapı hesaplama, debi hesabı, egzoz sistemi tasarımı, kanal boyutlandırma, hvac hesaplayıcı
Baskı Yayı Tasarımında Kritik Detay: 4 Farklı Uç Tipi ve Güvenli Çalışma Limitlerinin Hesaplanması
Mekanik tasarımların en sadık ve en yaygın elemanlarından biri şüphesiz baskı yaylarıdır (compression springs). İlk bakışta sadece "helisel olarak sarılmış bir tel parçası" gibi görünen bu elemanlar, aslında çok ince hesaplanmış birer enerji depolama hücreleridir.
Bir projede yay tasarlarken ya da hazır bir yay seçerken çoğumuzun düştüğü çok yaygın bir hata vardır: Yayın sadece yay sabitine bakmak ve tamamen sıkışabileceğini varsaymak. Oysa yayın uç geometrisi ve malzemenin gerilme limiti, yayın sınırlarını tamamen yeniden çizer.
Bu yazıda, baskı yaylarının mekanik dünyasına adım atacak, tasarımda kullanılan temel formülleri inceleyecek ve 4 farklı uç tipinin bu hesaplamaları nasıl değiştirdiğini en sade haliyle göreceğiz.